Газотермическое напыление

Когда слышишь ?газотермическое напыление?, многие сразу представляют что-то вроде покраски, только огнем. Вот тут и начинаются все заблуждения. На деле — это целая инженерия, где результат зависит от мелочей, которые в учебниках не всегда опишут. Тип горения, скорость частиц, даже влажность в цехе в день работы — всё играет роль. Сам долго считал, что главное — это подобрать режим по таблицам, пока не столкнулся с откровенным браком на ответственной детали. Оказалось, таблицы — это хорошо, но без понимания физики процесса и, что важнее, без нормальной подготовки поверхности, даже самый дорогой порошок ляжет чешуей.

От теории к цеху: где кроется разрыв

В теории всё гладко: разогнал частицы в газовом потоке, направил на изделие, получил покрытие. На практике же первый враг — это неидеальная поверхность. Пескоструйка пескоструйке рознь. Если использовать старую, загрязненную абразивную крошку, о хорошей адгезии можно забыть. Видел случаи, когда технологи экономили на свежем абразиве, а потом месяцами искали причину отслоений, греша на параметры газотермического напыления. А причина была в мельчайших масляных плёнках, которые не снялись.

Второй момент — это выбор между плазменным и HVOF. Много споров, но мой опыт подсказывает: для карбидов, особенно вольфрама, HVOF часто предпочтительнее из-за меньшего перегрева. Плазма, конечно, универсальнее, но бывает, что из-за высокой температуры фазы в покрытии меняются не так, как хотелось. Помню проект по восстановлению валов насосов, где изначально выбрали плазменное напыление никель-хром-борида. Покрытие вышло твердым, но слишком хрупким. Перешли на HVOF с тем же порошком — трещиноватость ушла, ресурс вырос в разы.

И тут нельзя не упомянуть про оборудование. Качество установки определяет стабильность процесса. Когда видишь разброс по твёрдости на одном образце в 50-100 HV, это прямой сигнал проверить горелку и систему подачи. На сайте компании ООО Чжэнчжоу Лицзя Термического Напыления Оборудования (https://www.lijiacoating.ru) — они как раз профессионально занимаются и исследованиями, и производством такого оборудования — хорошо показано, на какие узлы стоит обращать внимание. Но даже с хорошей машиной нужно её ?чувствовать?.

Порошок: главный герой, о котором мало говорят

Здесь поле для ошибок огромное. Фраза ?порошок для газотермического напыления? скрывает десятки параметров. Фракция — это святое. Если взять слишком широкий разброс, мелкие частицы сгорят или не долетят, а крупные — не разогреются как следует. Был у меня неудачный опыт с якобы ?-45+15 мкм?. На деле в партии было до 30% пыли мельче 10 мкм. Всё это выгорело в факеле, состав покрытия ушёл от расчётного, свойства упали.

Форма частиц — ещё один скрытый параметр. Сферические хороши для сыпучести, но иногда угловатые дают лучшее сцепление. Для самонесущих покрытий это критично. Хранение порошка — отдельная наука. Вскрыл банку, использовал половину, а остаток оставил на полке без вакуумирования. Через месяц влага из воздуха сделала своё дело — порошок начал комковаться, и при напылении были постоянные заторы в питателе.

И конечно, поставщик. Не все производители честны с химическим составом. Особенно это касается сложных композитов. Заказывал никель-алюминиевый порошок для подслоя. По паспорту всё идеально. А на деле адгезия была слабая. Хим. анализ показал недостаток алюминия — экзотермической реакции не хватило для хорошего схватывания с основой. Теперь всегда требую сертификат с конкретной партии, а не общий на продукт.

Процесс: что не увидишь на мониторе

Самое интересное начинается при зажигании дуги или запуске горения. Современные установки с цифровым управлением создают иллюзию полного контроля. Выставил силу тока, расход газа, расстояние — и жди результата. Но реальность другая. Например, износ электродов в плазмотроне. В начале смены и через пять часов работы — это два разных режима, даже если все цифры на экране идентичны. Падение напряжения на электродах меняет тепловложение в частицы. Не отследишь — получишь непроплавленные ?гусеницы? в покрытии.

Расстояние напыления — это всегда компромисс. Подойдёшь ближе — перегреешь основу, возникнут термические напряжения. Отодвинешься дальше — частицы остынут, не будет должного сплющивания. Для каждого материала и газа — своя ?золотая середина?. Её не вычислишь, её находят опытным путём. Часто делаю пробные напыления на пластину того же материала, потом ломаю её и смотрю на излом. Если откол по границе раздела — значит, дистанцию или температуру надо менять.

И конечно, движение горелки. Робот — это хорошо для повторяемости. Но когда геометрия сложная, с пазами или рёбрами жёсткости, без ручного прохода не обойтись. Угол атаки струи к поверхности — критичен. Если напылять перпендикулярно, получается плотно. Если под острым углом — появляется пористость, структура становится столбчатой. Иногда это используют специально для термобарьерных покрытий, но для износостойких это брак.

Контроль и брак: учимся на косяках

Приёмка работы — самый нервный этап. Визуально хорошее покрытие может скрывать внутренние проблемы. Контроль адгезии — отдельная история. Метод отрыва (тест на адгезию) даёт цифру, но он локальный. Бывало, что на одном участке 60 МПа, а в трёх сантиметрах — уже 40. Причина — локальное загрязнение основы или нестабильность газового потока. Ультразвуковой контроль помогает найти непровары и поры, но требует калибровки на эталоне.

Самый показательный для меня случай брака был с покрытием из оксида алюминия на алюминиевый же сплав. Задача была — повысить поверхностную твёрдость. Всё сделали по регламенту, покрытие вышло ровным, адгезия по тесту нормальная. Но при термоциклировании (нагрев-охлаждение) покрытие пошло ?черепашкой? и отслоилось пластами. Оказалось, коэффициент термического расширения основы и покрытия не согласовали. Для алюминиевой основы нужен был промежуточный подслой, никелевый например, чтобы сгладить напряжения. Пришлось переделывать всю партию.

Поэтому теперь для любого нового проекта мы закладываем этап технологических испытаний. Делаем образцы, ?мучаем? их: крутим на абразив, бьём, гнём, нагреваем. Только после этого даём добро на основную деталь. Это долго, но дешевле, чем потом снимать неудачное покрытие и заново готовить поверхность. Кстати, снятие — это тоже искусство. Не всякое покрытие можно снять фрезеровкой, некоторые только аккуратной пескоструйкой под низким давлением.

Мысли вслух о будущем процесса

Куда движется газотермическое напыление? Сейчас много говорят про холодное газодинамическое напыление (Cold Spray). Это, конечно, революция для термочувствительных материалов. Но классические методы никуда не денутся. Их ниша — это износостойкие и термобарьерные покрытия, где нужно именно изменение структуры материала за счёт высоких температур.

Вижу тенденцию к гибридизации. Например, комбинация HVOF для нанесения плотного подслоя и плазмы для тонкого функционального верхнего слоя. Или использование лазерной обработки сразу после напыления для уплотнения и снятия напряжений. Это требует комплексных установок и более широкой квалификации оператора. Уже не просто ?напыленец?, а технолог-материаловед.

Что действительно нужно отрасли, так это больше практических исследований, доступных инженерам в цехах. Не абстрактные статьи, а отчёты с конкретными режимами, марками порошков, описанием проблем и их решений. Компании, которые, как ООО Чжэнчжоу Лицзя, занимаются не только продажей оборудования, но и исследованиями, здесь могут стать хорошими партнёрами. Потому что их разработки идут от реальных задач, а не только от чертежей. В конце концов, самое ценное в нашем деле — это не машина, а накопленный опыт, часто горький, который и позволяет отличить просто работу от качественного покрытия.